Önceki bölümde, statik temas direnci ve dinamik temas direnci dahil olmak üzere kayar halkaların birkaç temel teknik performans göstergesini tanıttık. Şimdi sürtünme torkunu, kayma halkalarının farklı halkaları arasındaki yalıtım gücünü ve bunların hizmet ömrünü tartışalım.
Temas direncinin yanı sıra sürtünme torku da kayma bileziklerinin önemli bir teknik performans göstergesidir. Sürtünme torku, kayma sürtünmesi nedeniyle dönme sırasında fırça ile kayar halka arasında oluşan direnci ifade eder. Fırçanın kontak halkası üzerine uyguladığı kuvvet olan fırça basıncıyla doğru orantılıdır. Sürtünme torku, başlangıç sürtünme torku ve dinamik sürtünme torku olarak ikiye ayrılır. Başlangıç sürtünme torku, fırça ile kayma halkası arasındaki statik sürtünme torkundan ve yatak sistemi içindeki statik sürtünme torkundan oluşur. Fırça basıncı ne kadar büyük olursa, başlangıç sürtünme torku da o kadar büyük olur. Dinamik sürtünme torkunun boyutu dönüş süresine göre değişir; fırça ve kayma halkası arasındaki kayan temas ne kadar uzun olursa, dinamik sürtünme torku o kadar küçük olur ve bu da kayma halkasının daha kararlı çalışmasına neden olur.
JINPAT, karbon fırça kayar halkalarını teslim etmeden önce, en kararlı çalışma durumunu elde etmek için tezgahtaki karbon fırçalar üzerinde bir alıştırma işlemi gerçekleştirir. Bir süre çalıştıktan sonra fırça telleri ve kayar halka olukları aşınmaya başlar ve temas alanı artar. Bu, sürtünme katsayısında, dinamik sürtünme torkunda ve temas direncinde bir artışa yol açar. Bununla birlikte, açık çerçeve yapısı kullanan karbon fırçalı kontak halkaları için, karbon tozunun bileşenler arasındaki boşluklardan dibe düşmesi nedeniyle böyle bir sorun yoktur. Karbon fırça belli bir dereceye kadar aşındığında değiştirilmesi gerekir.
Ayrıca kayar halkaların ilmekleri arasındaki izolasyon mukavemetine de dikkat edilmelidir. Akım kısa devreleri gibi sorunlardan kaçınmak, sistemin güvenliğini ve stabilitesini sağlamak için kayma halkasının her halkası arasında iyi bir yalıtım performansı şarttır. Yalıtım mukavemeti, bitişik kayar halkalar arasındaki ve her bir kayar halka ile mahfaza arasındaki belirli bir voltaj altında yalıtım direncini ifade eder. Tipik olarak 500V veya 250V megohmmetre kullanılarak ölçülür. Yalıtım mukavemetini etkileyen ana faktör, sızdırmazlık jelinin yalıtım performansıdır. Şu anda çoğu hassas kayma halkası, esas olarak ana madde olarak bisfenol A epoksi reçinesinden, kürleme maddeleri olarak çeşitli hidritlerden ve dolgu maddeleri olarak eklenen silikon mikro tozu veya Al2O3 alümina tozunun yanı sıra sertleştirme maddeleri ve hızlandırıcılardan oluşan epoksi reçine sızdırmazlık jeli kullanmaktadır. . Yüksek sıcaklıkta kürlendikten sonra gerekli yalıtım katmanı elde edilir.
Son olarak servis ömrü, kayar halkaların bir diğer kritik performans göstergesidir. Dönme hızı, fırça basıncı, fırça ile kontak halkası arasındaki malzeme uyumluluğu, işleme ve montaj teknikleri dahil olmak üzere kontak halkalarının servis ömrünü etkileyen çeşitli faktörler vardır. Fırça basıncı, kayar halkaların servis ömrünü doğrudan etkileyen temel faktörlerden biridir. Fırça basıncı ne kadar yüksek olursa sürtünme de o kadar büyük olur, bu da daha şiddetli fırça aşınmasına ve çeşitli performans göstergelerinde düşüşe yol açar. Aşınma belli bir seviyeye ulaştığında sinyal iletim işlevselliği kaybolabilir. Kontak halkası imalat endüstrisinde öncü olan JINPAT, yüksek ömürlü kontak halkaları geliştirme konusunda geniş deneyime sahiptir.
Kayma halkalarının hizmet ömrünü uzatmak için JINPAT'in mühendislik ekibi uzun süredir çeşitli yapıları doğrulamış ve tam ömür döngüsü testleri yoluyla en güvenilir ve istikrarlı konfigürasyonları korumuştur. Yüksek ömürlü kayma halkalarındaki sürtünmeli birleşme malzemeleri için, fırça telinin malzemesine ve bakır halka kaplamasının malzemesine ve kalınlığına bağlıdır. JINPAT'in mühendislik tasarım ekibi, yılların birikimiyle kayma halkaları için sürtünmeli birleşme malzemelerinin bileşimi konusunda da zengin deneyime sahiptir. Yıllar geçtikçe, bu testlerden elde edilen verilere ve deneyime dayanarak JINPAT, kayma halkalarının kritik tasarımını, üretim sürecini ve test teknolojisini kapsamlı bir şekilde optimize etti ve iyileştirerek ürün kalitesini artırma hedefine ulaştı.
